اتوماسیون در ریسندگی نخ فرش ماشینی

1. لطفاً توضیحاتی مختصر در خصوص سیستم متداول ریسندگی الیاف بلند بفرمایید.

به طور کلی، سیستم ریسندگی الیاف بلند به سه دسته سیستم پشمی (wool spinning syste)، سیستم فاستونی (Worsted spinning System) و سیستم نیمه فاستونی (Semi- Worsted spinning System) تقسیم‌بندی می‌شود که عمدتاً، این نام‌گذاری براساس نوع خط تولید آن و یا نمرات نخ مورد استفاده صورت می‌گیرد؛ بدین معنی که، نمره نخ مورداستفاده سیستم پشمی  بین 5-4، سیستم فاستونی 80 و 64، 48 متریک و سیستم نیمه فاستونی حدود 20 متریک است. حال بر اساس نوع خط تولید، در سیستم پشمی، الیاف به طور مستقیم از کاردینگ تبدیل به نخ می‌شوند. در سیستم نیمه فاستونی که نخ فرش ماشینی در این سیستم قرار دارد، الیاف از کاردینگ وارد پاساژ گیل باکس(Gil Box) شده و فیتیله از بین  سوزن‌های تعبیه شده در آن قسمت عبور می‌نماید تا عملیات مخلوط شدن و در نتیجه، کشش صورت پذیرد و پس از آن، به طور مستقیم، به پشت ماشین رینگ تغذیه می‌شود ویا پس از گیل باکس و فینیشر به ماشین رینگ تغذیه می گردد. اما، در سیستم فاستونی، الیاف پشم پس از کاردینگ، تحت عملیات شانه‌زنی قرار می‌گیرد و پس از ورود به پاساژ گیل باکس، وارد مرحله فینیشر یا فلایر شده و در نهایت هم، به رینگ تغذیه می‌گردد.

2. تولید فرش ماشینی دارای چه سابقه‌ای در کشور است و چه مراحلی را گذرانده تا توانسته به چنین جایگاهی دست یابد؟

حدود 10 سال پیش یعنی تقریباً  اوایل دهه 80، بحث تولید فرش ماشینی درکشور بسیار مطرح گردید و افراد مختلفی به سمت راه‌اندازی این کارخانجات پیش رفتند. در آن زمان، آنچه که به عنوان خلاء محسوب می‌شد، ریسندگی نخ‌های مورداستفاده در تولید فرش ماشینی بود. چون، بعد از انقلاب دستگاه‌های نو به آن صورت وارد کشور نشده بود و اکثر ماشین آلات برای همان زمانِ انقلاب بود. از این رو، با توجه به گذشت زمان و مستهلک شدن ماشین آلات، این خلاء بسیار احساس می‌شد. از سوی دیگر، مشکلی که وجود داشت، برسرکارآمدن مدیران ناکارآمد بود که یا براساس رابطه به یک موقعیتی رسیده بودند یا اینکه، مافوقی وجود نداشت تا سیستم نظارتی اعمال شود و البته،  این مورد در ارگان‌های دولتی بیشتر به چشم می‌آمد. . درهمان زمان‌ها بود که بحث صندوق‌های ارزی و نوسازی ماشین آلات صنعت نساجی مطرح شد که به کارخانجاتی که دستگاه‌هایشان نیاز به نوسازی دارند، جهت واردات،  500 میلیون دلار تسهیلات با سود %3  تعلق می‌گیرد. در آن زمان تعدادی از سرمایه گذاران  تصمیم گرفتند تا ماشین آلاتی را وارد نماید که از سیستم اتوماسیون بیشتری برخوردار بودند. چرا که، اعتقاد  بر این بود و هست که، رمز موفقیت صنعت ماشین آلات نساجی، اتوماتیک کردن روز به روز آن است و این امر ثابت شد زمانی که دیدیم افرادی که سمت سیستم اتوماتیک رفتند، همچنان سیستم‌های خود را توسعه دادند و افرادی که به سمت سیستم  داف دستی رفتند، بعد از مدتی سیستم اتوماتیک را جایگزین نمودند. با توجه به تجاربی که طی چندین سال فعالیت بدست آوردیم، این بود که روند بخش اتوماسیون موجب 1- افزایش کیفیت  و بهره‌وری 2- کاهش نیروی انسانی غیرفعال و 3- کاهش فضای اشغال شده توسط دستگاه‌ها و به دنبال آن کاهش مصرف انرژی و در نهایت، دستیابی به قیمت تمام شده مناسب‌تر می‌گردد که در ادامه پی به علت هریک از این موارد می‌برید.

3. ماشین آلات تولید نخ فرش ماشینی، تا به امروز چه تحولاتی را پشت سر گذاشته است؟

به طور کلی، فرآیند تولید نخ فرش ماشینی، حلاجی، کاردینگ، پاساژ گیل باکس، فینیشر، فلایر و رینگ می‌باشد. در دهه 80، تکنولوژی که ارایه شد، ماشین آلاتی بود  که بر خلاف سیستم‌های ریسندگی متداول که داف آنها دستی بود، این ماشین آلات دارای سیستم داف اتوماتیک بودند و لینک به اتوکنر میباشند. داف اتوماتیک، در زمان خودش یک غولی برای صنعتگران بود که معتقد بودند داف اتوماتیک یعنی دردسر؛ چرا که، همچنان در اذهان بحث مقایسه با صنایع 30 سال پیش مطرح بود و متاسفانه،در آن زمان متخصصین ما از ارتباط کافی و وافی با دیگر کشورها برخوردار نبودند. در آن زمان، نخ‌های فرش ماشینی که عمدتاً استفاده می‌شد، نخ 5/10 دولا متریک بود و اکثر کارخانجات از عینکی‌های 90، 100 یا 105 میلی‌متر استفاده می‌کردند. درواقع، چون نخ کلفت بود و برای اینکه داف‌ها به سرعت پر نشوند و راندمان کاهش پیدا نکند، از عینکی‌های بزرگتر استفاده می‌کردند. در این بین، ما پیشنهاد دادیم که به جای عینکی‌های مثلاً 90 میلی‌متر از عینکی‌های 60 میلی‌متر استفاده کنند. با توجه به اینکه، اکثر صنایع از سیستم داف دستی استفاده می‌کردند و طبق نظر رقبا که ما برخلاف مسیر آب شنا می‌کنیم، این پیشنهاد هم با مخالفت‌های بسیاری روبرو شد و بسیاری از افراد، دید منفی نسبت به این تغییر و تحولات داشتند. در واقع، اعتقاد  بر این بود که اگر می‌خواهیم قابلیت رقابت پیدا کنیم و محصولی باکیفیت و مرغوب را در بازار جهانی ارائه دهیم، باید مسیر اتوماسیون را پیش بگیریم و این اتوماسیون را روز به روز بیشتر نماییم. نظر ما این بود که با توجه به اینکه با عینکی 60 میلی‌متر، هر 45 دقیقه داف صورت می‌گرفت و این زمان بسیار کمی بود؛ از سیستم داف اتوماتیک استفاده نمایند تا دیگر دغدغه این موضوع را نداشته باشند و به طور خودکار، راندمان تولید را هم افزایش دهند. پس از آن، تصمیم به  واردات ماشین آلاتی گردید که حتی انتقال ماسوره به اتوکنررا لینک کند و وقتی داف می‌شود، ماسوره روی یک ریلی به سمت اتوکنرحرکت نماید. اتوکنرهم روی بوبین بپیچد و به مرحله بعدی منتقل گردد. در آن برهه از زمان، کارخانه ای از این سیستم اتوماسیون استفاده می‌نمود که با نخ 5/10 دولا متریک و با 75 نفر نیروی انسانی در خط تولید، دارای 16 تن تولید بود؛ در حالی که، کارخانه‌ای دیگر با استفاده از سیستم دستی و 200 نفر نیروی انسانی، دارای همان بازده تولیدی بود. دومین موضوعی که اتفاق افتاد، کاهش مصرف انرژی بود که با طراحی‌های خاص و اتوماسیون کردن بیشتر، توانستیم هم مصرف انرژی را تا %40-35  بکاهیم و هم به بهبود کیفیت محصول نهایی بیفزاییم. همچنین، یک بخش بوبین‌پیچی داشتیم که دارای سیستم کنترل نایکنواختی نخ (Yarn Clear) بود و بدین ترتیب، کیفیت نخ هم کاملاً کنترل می‌شد. با تمام این تفاسیر، عده‌ای سیستم‌های ریسندگی خود را اتوماسیون کردند اما، عده‌ای همچنان از همان سیستم manual همیشگی استفاده نمودند که البته همان کارخانجات هم، پس از گذشت 10 سال، سیستم‌های خود را اتوماسیون کردند و یکی از دلایل هم، بحث نازک شدن نخ‌های مورد استفاده بود که از 5/10 دولا، به 15 سه‌لا و سپس، 18 سه‌لا رسید که در حال حاضرهم، 30-27 سه‌لا گردید وهمانطور که می‌دانید، هرچه نخ نازک‌تر می‌شد، بحث کیفیت نخ هم بسیار مهم‌تر می‌شد.  در همان دهه 1380، پیشنهاد دیگری که دادیم این موضوع بود که بخش حلاجی و کاردینگ را حذف کنند و از تکنولوژی جدید Tow To Top یا همان Stretch Breaker To RE-Breaker استفاده نمایند. اما در آن زمان بازهم مخالفت‌هایی صورت پذیرفت به این دلیل که، نخ فرش ماشینی، قبل از ورود به بخش ریسندگی  باید رنگ شود و از آنجایی که،  در سیستم ریسندگی متداول، الیاف از حلاجی وارد کاردینگ می‌شوند و قبل از کاردینگ، سیلوهایی قرار دارد که می‌تواند حدود 20 تن الیاف رنگی جهت تغذیه به کاردینگ را درخود جای دهد و چون، الیاف دارای شیدهای مختلف بودند، در سیلو مخلوط می‌شدند؛ در نتیجه، نایکنواختی در شید رنگی الیاف به نظر نمی‌آمد و این استدلال کسانی بود که سیستم ریسندگی باید دارای بخش حلاجی-کاردینگ باشد و معتقد بودند که وقتی Tow  رنگ می‌شود، نخ دارای شید رنگی نایکنواخت می‌گردد. اما، زمانی که یکی از مشتریان ما این خط را خریداری نمود و یک خط را تبدیل به دو خط نمود و همچنین نخهای وارداتی از ترکیه که عمدتا از سیستم TOW  استفاده مینماید وتعداد دیگری از تولیدکنندگان نخ به این سیستم وارد شدند. زیرا، بحثی که در ارتباط با سیستم Stretch Breaker To RE-Breaker وجود داشت، این بود که با حذف بخش بزرگ حلاجی-کاردینگ، می‌توان فضای کمتری را اشغال نمود و به دنبال آن، قیمت تمام شده ماشین الات  آن بخش از تولید را حدود 5/1 برابر کاهش داد.

شکل 1- نمایی از خط تولید Stretch Breaker

4. سیستم ریسندگی Tow To Top به چه صورت است؟

در این ماشین آلات که ، Tow به صورت یک فیتیله یک سره تغذیه می‌شود و با گرم شدن بین دو plate تحت عملیات کشش قرار می‌گیرد که به آن، اصطلاحاً Stretch Breaker می‌گویند؛ چراکه، این فیتیله یک سره تا طولی کشیده و پاره می‌شود که مدنظرمان است و این میزان کشش را فاصله بین غلتک‌ها تعیین می‌نماید.

شکل 2- نمایی از دو صفحه داغ جهت کشش الیاف در سیستم Stretch Breaker

پس از آن، در بانکه‌ها ریخته می‌شود و وارد مرحله Re-Breaker می‌شود. در این مرحله، با توحه به نوع طراحی ماشین، معمولاً 24 تا بانکه پر شده را پشت دستگاه قرار می‌دهند تا اگر احیاناً Tow ها کاملاً پاره یا جدا نشده یا اصطلاحاً، Tops نشده، عملیات تکمیل شود و ضمن مخلوط شدن، 24 بانکه به یک بانکه تبدیل شود. پس از آن، وارد پاساژ گیل باکس گردد که بین 8 تا 10 بانکه از مرحله Re-Breaker  پشت دستگاه موردنظر قرار می‌گیرد و با عبور از 3 گیل باکس، وارد مرحله فینیشر می‌گردد تا هم نازک‌تر شود و هم با دادن مقداری تاب مجازی، به نیمچه نخ تبدیل شود و پس از آن، وارد رینگ گردد تا به صورت محصول نهایی یعنی نخ، خارج شود.

شکل3- نمایی از سیستم Re-Breaker

شکل 4- بانکه‌های خروجی از Re-Breaker جهت ورود به پاساژ گیل باکس

شکل5 – نمایی از ورود نیمچه‌نخ‌ها به سیستم رینگ

شکل 6- نمایی از بوبین‌های آماده سیستم ریسندگی  Stretch Breaker To RE-Breaker

5. سیستم ریسندگی Tow To Top از چه مزایایی برخوردار است که موجب وجه تمایز آن شده است؟

آنچه که در وهله اول موجب وجه تمایز این سیستم شده، این است که با حذف بخش حلاجی-کاردینگ هم در میزان فضای اشغالی و هم در میزان مصرف انرژی صرفه جویی شده و به دنبال آن، به قیمت تمام شده مناسب‌تری دست یافتیم.